분산중합에 폴리비닐피롤리돈 PVPK30 적용

분산 중합에 PVP 적용

PVP는 폴리머 유화 중합 및 현탁 중합에서 증점제, 안정제 및 입자 크기 조절제로 사용할 수 있습니다. 일반적으로 분자량이 더 큰(K>60) PVP는 현탁액 침전을 방지하고 에멀젼 및 분산 용액에서 더 큰 입자 크기 입자의 응집을 방지하고 안정하게 만드는 보호제 역할을 합니다. 저분자 PVP는 분산제, 특히 저밀도 물질 분산에 더 적합합니다. 물론, 분자량과 그 분포는 분산액의 입자 크기 및 분포와 조화를 이루어야 합니다.

PVP 및 NVP 공중합체는 스티렌 단독중합 및 공중합, 염화비닐, 메타크릴레이트 및 폴리우레탄의 현탁 중합, 아크릴 에스테르 및 비닐 카르복실산염의 유화 중합에 사용할 수 있으며 분산 안정성, 입자 크기 제어, 점도 조정 및 수지에 탁월한 역할을 할 수 있습니다. 성능 개량.

입상 폴리우레탄우레아의 현탁중합에서 기존 기술 중 일부는 유기용제를 사용하고 일부는 수분산만 얻을 수 있거나 응고 후 큰 덩어리를 얻을 수 있어 사용 및 운송이 불편하고 가공 비용이 증가하며 제품에 영향을 미친다. 품질. 따라서 입자크기가 작은 폴리우레탄우레아의 1단계 합성기술 개발이 시급하다. 이 1단계 중합 기술에서는 얻어지는 고체상 중합체가 쉽게 유화되지 않으며, 통상적인 분리 방법으로 분리할 수 있다. 교반 속도를 조절하고 분산제를 선택하여 폴리머의 입자 크기를 조절할 수 있습니다. PVP는 이러한 1단계 중합을 위한 현탁 안정제로 특히 적합합니다. 첨가량은 수상의 약 2.5~5.0%이고, 분자량은 K값 60을 취한다. 반응이 종료되면 톨루엔-물 공비혼합물을 증증하고, 냉각, 여과하여 분말형 우레탄을 얻을 수 있으며, 세탁 및 건조. PVP K60의 첨가량이 2.5%일 때 고분자 입자크기는 800μ-1000μ였다. 중합체의 이소시아네이트 함량은 0.5% 미만이며 기본적으로 비다공성이며 코팅, 빙커, 응집제, 적층 복합재에 사용되어 두께 100μ의 필름을 만들 수 있습니다. 코팅으로서 두께는 10μ입니다.

현탁 안정제의 유형과 농도가 중합체의 모양, 크기 및 형태에 결정적인 영향을 미친다는 것은 잘 알려져 있습니다. 일부 현탁 중합에서는 PVP K90 및 PVA의 안정성만이 다공성 껍질을 갖춘 균일한 입자 크기의 비드를 생성할 수 있습니다. 이는 PVP가 안정화 효과가 좋다는 것을 증명합니다.

메틸메타크릴레이트, 비닐아세테이트, 폴리에틸렌, 클로로프렌 등의 단량체를 중합하면 생성된 생성물은 120~150온도에서만 높은 탄성을 가지며, 미반응 개시제 등의 불순물이 포함되어 있는 경우가 많다. 그러나 유화제로 ​​PVP K30이나 PVP K15를 도입한 경우 메틸메타크릴레이트 폴리머의 고탄성 온도 범위는 120~280℃였다. 50℃에서 유화중합을 수행할 경우 20~100분 내에 중합 모노머가 완전히 변형될 수 있으며, 생성된 폴리머 유동온도는 270~280℃이다.

염화비닐의 현탁중합에 있어서 PVP를 분산안정제로 사용하면 중합체의 열안정성이 좋다. NVP 공중합체를 안정제로 사용하면 PVC의 분산성을 향상시킬 수 있습니다. NVP와 비닐아세테이트 공중합체로 구성된 혼합현탁제를 성분 중 하나로 사용함으로써, 얻어지는 폴리머의 열안정성, 흡유율, 입자크기, 피쉬아이 및 잔존율이 크게 개선되었다. 결과는 표 43에 제시되어 있다:

표 43 다양한 현탁제를 사용한 PVC 중합체의 특성 비교

(1) 혼합 현탁액, 나머지 성분은 아세틸화 PVA 또는 메틸히드록시프로필셀룰로오스입니다.

(2) NVP 대 비닐아세테이트의 비율은 3/7이었다.

(3) 이소옥틸 아크릴레이트를 갖는 NVP 공중합체, NVP/IOA는 9/1이다.

스티렌 부타디엔 유화 중합에서 PVP와 계면활성제는 공동 안정화 역할을 할 수 있으며 최종적으로 낮은 점도, 높은 라텍스 고체 함량, 작은 입자 크기, 우수한 내수성, 건조 속도, 거품 없음, 최대 60의 고체 함량을 얻을 수 있습니다. ~ 65%. 코팅, 카펫 글루 등 폴리머 에멀젼이 사용되는 다양한 곳에 사용할 수 있으며, PVP 함량은 0.5~1.0%입니다. 분자량은 PVP K15가 가장 좋았으며, 계면활성제의 배위를 달리하여 얻은 라텍스로 카펫 라미네이션 코팅을 제조하였고 그 결과를 표 44에 나타내었다.

표 44 다양한 계면활성제를 사용한 스티렌 부타디엔 라텍스의 접착 특성 비교